日本特殊陶業の沿革・歴史的証言

戦時中を通じて航空機向け点火プラグを製造して軍需に対応。1945年3月時点で従業員数2,887名の規模に発展した。しかし1945年に終戦を迎えると、日本特殊陶業は人員整理を決定。従業員数約200名が残り、約2600名の人員を解雇した。

東京・名古屋証券取引所への上場と同月、産業向けの工業用セラミック「NTKニューセラミック」の製造を開始した。これによりプラグ単一事業から脱し、後年の半導体パッケージ・切削工具へつながるセラミック多角化の起点となった。

1956年に日本特殊陶業の経営陣が米国の大手プラグメーカーを視察し、工程全体に新鋭機械を導入している点が高生産性の理由と判断した。スパークプラグはグローバル規格品かつ量産品（1959年単価190円）で合理化メリットが大きい。よって部分的でなく工程全体を機械化し、既存工場の生産能率を2倍に改善した。

中心電極に銅を採用したワイドレンジ型の点火プラグを国内自動車業界に先駆けて発売した。点火性能と耐熱範囲を両立させた本製品は、後発のスパークプラグ各社に対する技術的優位を示した。

1950年代後半、ブラジル政府が自動車国産化政策で部品メーカーの現地進出を推進し、日本特殊陶業に工場誘致を依頼した。点火プラグは国際規格品でGM・VW・シムカなど欧米系の需要を取り込めるため、100%出資の現地法人を設立し1959年に生産開始した。1966年に組付用シェア80%・補修用40%を確保。ただし配当金の国外送金は禁止され、収益はブラジル国内で再投資された。

1960年代に乗用車普及で消耗品の点火プラグ需要が急拡大し、国内シェア70%超維持には量産体制拡張が不可欠となった。そこで1960年に小牧市内で9万㎡の用地を取得し1961年に小牧工場を新設。以後1966年の第2工場から1975年の第10工場まで約10年で増設を続けた。製造はプラグに加えセラミック・電子部品・切削工具に及び、1969年には隣接2.9万㎡を追加取得、1970年代に敷地14.7万㎡へ。

1966年時点で点火プラグの国内生産量シェア70%を確保した。競合はデンソー（ボッシュと提携）と日立製作所だが、日本特殊陶業が国内生産を独占する構図で、陶器焼成の高度な生産技術が参入障壁となっていた。完成車向けに加え補修用も全国販売網で対応し、補修用は完成車用に比べ「メーカーから価格圧力」が少ないため高収益の原動力になったと推定される。

補修用点火プラグの販売拡大のため、米国ロサンゼルスにて「米国NGK」を設立。現地ディーラーの開拓を開始

1960年代に半導体ICが普及するとパッケージ素材としてセラミックが台頭。日本特殊陶業はプラグ主原料アルミナの焼成技術を保有し、1962年に半導体セラミック部門を新設した。ただし京セラが先行し後発参入となった。1967年にセラミックICパッケージ製造販売を開始し、自動車に次ぐ第二の事業柱を構築。1993年世界シェアは2位30%で、首位の京セラ60%に追随する構図であった。

1958年時点でスパークプラグ1個あたり190円の価格設定をしていたが、1970年4月から新製品「NGKスーパー」については250円に設定。1972年1月からは全品において250円に改定した。その後、オイルショックによる物価高騰により、1975年6月には360円に改定。

排ガス規制の議論が始まりつつあった時期に、自動車用温度センサの製造を開始した。点火プラグで培った高温セラミック焼成技術をセンサ事業へ転用した形で、1982年の酸素センサ参入に先立つ第一歩となった。

タイに「サイアム特殊陶業」（現Niterraタイ）を設立し、東南アジアでの現地生産・販売体制を本格化させた。前年のマレーシア進出に続く拠点拡張で、アジア市場における補修プラグ供給網の中核となった。

インドネシアに製造販売会社（現Niterraインドネシア）を設立した。タイに続くASEAN第2の生産拠点で、現地需要への対応と関税・為替リスクの分散を図る目的であったと推察される。

1982年に日本特殊陶業は自動車排ガス濃度を検出する「酸素センサー」の製造販売を開始し、排ガス規制ニーズに対応した。だが1975年にデンソーが先発しており後発に相当した。よって点火プラグで培った販路を活かし米国など海外輸出に注力し、1985年に米フォード、1986年にクライスラー向けの大量納入を実現した。すなわち酸素センサーは国内でなく北米向けに展開した。

韓国の点火プラグメーカー「友進工業株式会社」に資本参加した。韓国市場での現地生産基盤を確保すると同時に、競合関係にあった現地企業との関係を提携に切り替える狙いがあったと推察される。

フランスに「ヨーロッパ特殊陶業」（現Niterraフランス）を設立した。これまでドイツ・英国の販売拠点中心であった欧州体制に製造機能を加え、欧州車メーカー向けの現地供給を強化する布石となった。

三重県に伊勢工場を新設し、本社工場の圧電製品部門を移転した。圧電セラミック分野の専用拠点として位置づけ、ノックセンサ・各種センサ部品の量産体制を整えた。

1990年代にCPU・MPU向けパッケージで樹脂の価格低下が進み、1996年にインテルが素材をセラミックから樹脂に切替え供給元をイビデンとした。約30年続いたセラミック前提が崩れ、京セラ・日本特殊陶業に構造変質をもたらした。同社は対応のため1998年にインテル向け量産体制を確立し、1998年6月月産20万個から1999年初に月産160万個へ拡大した。しかし樹脂でもイビデンに後発で、地位を移行しきれなかった。

従来の監査役会設置会社から監査等委員会設置会社へ移行した。経営の監督と執行の分離を進め、社外取締役主体のガバナンス体制を整備する目的であった。