生産拠点の再編

戦後の日本企業は、需要の伸びに合わせて工場を建て増してきた。工場は地域の雇用と下請の仕事を抱えており、閉鎖すれば従業員の行き先と取引先の受注が同時に失われる。そのため生産を減らすときも拠点は閉じず、設備を転用して別の製品で工場を存続させるのが通例だった。1970年、日本セメントは大型工場へ生産を集約する一方、セメント生産を外した小規模工場を関連製品で自立させている。

この前提が崩れたのは、需要の伸びが止まってからである。石油危機後の1975年、ユニチカは名古屋・犬山・桐生の3工場を一度に閉鎖し、希望退職と一時帰休に踏み切った。1985年には三井石油化学工業が産構法の過剰設備処理でエチレン生産を浮島へ集約した。プラザ合意後の円高の下では、トミー工業が国内2工場を閉鎖して製造部門を分社し、カナデビアは築港工場と堺工場を閉鎖して100社近い新会社へ人員を移した。

1990年代に入ると、閉鎖の対象は主力の拠点に及んだ。日産自動車は1993年に座間工場の車両生産を中止し、国内の年産能力を270万台から230万台へ削減した。1999年の日産リバイバルプランでは、国内5工場の閉鎖と2万1000人の削減を系列の解体と組み合わせた。その後も住友金属工業が和歌山製鉄所で熱間圧延ラインを休止し、山水電気は福島工場を閉鎖して生産から撤退した。

2000年代以降の閉鎖は、赤字の処理に限られない。JTは増益期の2003年に国内たばこ工場の追加廃止と約4,000人の希望退職を打ち出し、マールボロの契約終了に備えた。ホンダは電動化に備えて狭山工場の生産を寄居工場へ集約し、神戸製鋼所は加古川製鉄所に655億円を投じて神戸製鉄所の上工程を休止した。国外の拠点も対象となり、ホンダは英スウィンドン工場を、三菱自動車は米イリノイ工場を閉鎖している。

2025年、日産自動車はRe:Nissanで車両工場を17から10へ統合する計画を公表した。かつて工場の閉鎖は、需要の減少が確定した後に決める撤退の手続きだった。現在は移管先の工場への投資と一体で計画され、需要が減る前に決める生産体制の選択になっている。