日本ゼオン：合成ゴムの国産第1号と自社抽出技術による原料自給

塩化ビニル樹脂の市況が生産過剰に傾き、1957年下期以降は操業短縮が続いた。その最中に日本ゼオンが進めていたのが、第二の柱となる合成ゴムの国産化である。着想は単独のものではない。1955年末、古河鉱業・古河電気工業・旭電化・富士電機・富士通信機・横浜護謨・日本軽金属・日本ゼオンの古河系8社が石油化学工業の企業化を共同で計画し、うち4社の名義でポリエチレン・合成ゴム・合成繊維など一連の石油化学製品の生産をもくろむ計画書を通商産業省へ提出していた。ところがポリエチレンで技術導入を予定していた米フィリップス・ペトロリアムの背信によって、この計画は根本からの変更を迫られた。残ったのが合成ゴムだった。

1956年5月、横浜護謨と共同で合成ゴムの企業化計画書を作り直して通商産業省へ提出した。第一期で「GR-S」とそのラテックスを計6,600トン年産し、第二期でこれを1万5,000トンへ増やす、原料のブタジエンは日本石油化学から受ける、所要資金は10億円という内容だった。三菱油化と山陽化学も企業化計画を出しており、三社競願となった。同年10月、通商産業省は三社の計画をいずれも白紙に戻し、石油化学・化学工業・ゴム工業の三業界が協力する新会社に政府も出資し、日本開発銀行の低利融資で助成するという構想を示した。合成ゴム国策会社案である。古河系はこれに強い不満を示し、単独で当初の計画どおり踏み切ることを確認して、1957年3月にグッドリッチ・ケミカルと技術援助契約を結んだ。導入するのは同社の合成ゴム製造技術だった。

日本ゼオンは、日本ゴム工業会に民間の会社も一社は要るとする決議を出させ、通商産業省の諒解を得ようと力を注いだ。その見返りに担ったのが、特殊ゴムを造る会社という役割である。一方の国策会社案は、日本開発銀行の出資に大蔵省が難色を示し国会の審議も滞ったものの、1957年5月に付帯決議を付けて成立し、翌6月に合成ゴム製造事業特別措置法として公布された。同年11月には、資本金25億円の国策会社日本合成ゴムが発足した。通商産業省は、開発資金を一切支援しない代わりに自前の資金で進めるなら口を出さないという姿勢へ転じ、両者の計画を並べて認めた。合成ゴムの需要が伸び続けるなか、日本ゼオンは国産第1号として同分野へ参入した。

川崎工場の用地は1957年4月、東日本の石油化学の集積地である川崎地区で、旭化成と旭ダウの工場に隣接する埋立地1万9,000坪を入手して確保した。同年10月には本社内に岸野佐吉社長を委員長とする川崎工場臨時建設委員会を置き、1958年7月の地鎮祭を経て建屋の建設に入った。工事は鹿島建設と竹中工務店が分担し、グッドリッチ・ケミカルからは工場建設と運転指導の技師が来日した。建屋は同年12月にほぼ完成し、1959年1月から屋内機器の据付と配管工事にかかる。第一期の建設を終えたのが同年5月、生産を始めたのが7月で、合成ゴムの企業化はこの工場の建設から始まった。日本合成ゴムの生産開始より半年以上早い国産第1号だった。

第一次計画の年産能力は8,400トンで、「GR-S」ドライ1,800トン、同ラテックス3,000トン、「ハイカー」3,000トン、「ハイカー2007」6,000トンという内訳だった。第二次計画で1万5,000トン、将来は3万トンとする青写真がありながら、当初を月産700トンに抑えたのは原料の供給先の能力に合わせたためである。川崎工場はブタジエンを日本石油化学と東燃石油化学から、スチレンを旭ダウから、アクリロニトリルを旭化成から買い入れて、汎用ゴムのSBRのほか特殊ゴムのハイスチレンゴムとNBRを生産した。石油化学コンビナートの一員として主原料をパイプラインで受ける立地は、調達の手間を省く一方で、自社の生産規模を他社の設備能力の内側に置くことを意味した。

川崎工場の建設と同時に、その工場内へ中央研究所を新設した。日本ゼオンは創立とほぼ同時に古河電気工業の大井研究所へ人を出向させて場所を借り、研究をさせていたが、1959年7月、川崎に小規模な研究所を作って出向者を呼び戻した。当初の人員は30人ほどで、これが後の研究所の母体となる。塩化ビニルの物性や加工応用の研究開発、需要家への技術サービスがその仕事だった。米国の資本が当初35%入り、外国人技師が一切を指導したことから外国系会社という印象が長く残った。しかし15年の技術契約のうちグッドリッチの技術に頼ったのは最初の6年から7年の間だけだったと、古我周二社長は後年振り返っている。

川崎工場は敷地が3万坪足らずで、年産3万トンの設備を入れると一杯になった。特殊ゴムに加えて汎用ゴムへ参入するには別の土地が要る。横浜の根岸埋立地、川崎の浮島、木更津と候補地を探した末、大蔵省の斡旋もあって1964年に徳山で着工し、1965年11月、汎用合成ゴムの量産専門工場として徳山工場を新設した。この工場の最大の特色は、自社開発の抽出技術で主原料のブタジエンを自給したことである。ナフサ分解で得られるBB留分を原料に、安価で高純度のブタジエンを直接抽出蒸留するGPB法がそれで、徳山工場の建設と同時に年産4万5,000トンの自己抽出設備を備えた。海外で開発された方法より経費が安く純度も高いこの技術は、生産技術の最高の賞である大河内記念生産特賞を受けた。

塩化ビニルの側でも炭化水素源を石油化学へ移した。GPA法は、ナフサを分解してエチレンとアセチレンを取り、エチレンは塩素と反応させて二塩化エチレンに、アセチレンは二塩化エチレンの熱分解で得た塩化水素と反応させて塩ビモノマーにする方法で、従来の合成設備と二塩化エチレン設備をそのまま使える点に特色があった。1960年8月に高岡工場内へパイロットプラントを建て、工業化試験を重ねたうえで第四次増設を機に原料部門を全面的に切り替えることとし、1967年11月、小矢部川対岸の二上地区に建設費43億円のGPAプラントを完成させた。同年3月には蒲原工場の塩ビ設備を高岡へ集約して蒲原を閉鎖し、高岡は塩ビモノマー年産13万トンの工場となった。

二上プラントは定期修理明けで運転を戻したばかりだったが、コンプレッサー室からガスが漏れて爆発が起き、従業員3名が殉職、数名が負傷し、生産設備も傷んだ。1968年9月のこの事故は、原料を一系統に集約したことの代償だった。水島工場はまだ稼働前で、高岡工場が全面的に止まったことは、そのまま日本ゼオンの塩化ビニル樹脂生産がすべて途絶えることを意味した。供給責任を果たすため、被害のなかったカーバイド法の荻布プラントを富山県知事の許可のもと10月11日に稼働させた。ただ、割高なカーバイドを原料とするうえモノマーの能力が足りず重合部門の操業率が下がり、原価はかさんだ。塩化ビニルの第二工場は高岡に拡充の余地がないことから瀬戸内海の水島地区で計画されており、1969年に完成する。

自社技術の確立は資本の構成にも及んだ。創立当初35%を占めていたグッドリッチの出資比率は漸次下がり、1970年に20%、1971年の時点では完全な日本資本の会社となっていた。塩化ビニルの技術契約は1966年に終了して以降は独自の展開に移り、合成ゴムの汎用ゴムについての契約も1972年に満期を迎える予定だった。一方でGPB法は外へ出ていった。国内では千葉ブタジエン・東燃石油化学・岡山ブタジエンへ供与し、海外ではソビエト連邦・オランダ・アメリカの有力化学会社5社と技術契約を結んだ。イソプレンモノマーの抽出技術であるGPI法も1968年12月に国産第1号として企業化の認可を得て、水島で工場の建設が進んでいた。導入する側から供与する側へ回った12年だった。