日本ゼオン の歴史

日本ゼオンは1950年4月12日^[1]、塩化ビニル樹脂の専門メーカーとして資本金500万円^[2]で設立された。戦後日本の合弁会社としては第二号^[3]だった。発起人には日本軽金属社長の草野義一氏や稲垣平太郎氏らが名を連ね^[4]、創立総会は同年4月5日に日本軽金属の社内へ置いた創立事務所^[5]で開かれ、本社も東京都中央区銀座西の同社内に置いた^[6]。日本軽金属は終戦後ただちに設備を平和産業へ転換し、一部でカーバイドの生産を始めていた^[7]が、残る遊休施設の使い道を調査していた。原料と電力の双方で好条件を持つ塩化ビニルに狙いを定め、試作と研究を続けた^[8]うえで、古河電気工業と横浜護謨を誘って^[9]新会社を興した。

新会社は国内の資源と外国の技術を結び付けることを設立の前提^[10]に置いた。最優秀の品質を国際価格で生産するには優秀な外国技術との結合が必要だという結論^[11]に達し、塩化ビニル樹脂で米国第一級の技術を持つB.F.グッドリッチ・ケミカル^[12]と折衝を重ねて、外資法に基づく国内手続を終えた1951年1月に契約へ調印^[13]した。日本ゼオンは塩化ビニル及び塩化ビニリデンの製造、可塑剤D.O.P.の調製など一連の特許の実施権^[14]を得たほか、工場の設計から運転に至る指導監督と技術情報の提供^[15]も受けた。グッドリッチの登録商標『GEON』を日本で登録する権利^[16]も与えられ、これが社名の由来となった。

対価としてロイヤリティは製品販売の日から1年目が売上高の1.5%、2年目が2%、3年目以降は3%^[17]と定め、グッドリッチには資本金の35%にあたる株式^[18]を割り当てた。英文社名はThe Japanese Geon Co., Ltd.とし、その頭文字JとGを組み合わせた図案を創立時から社章^[19]に用いた。工場は日本軽金属の蒲原工場の敷地内に、カセイソーダ工場と隣り合わせて建設^[20]した。原料と用役はすべて日本軽金属から受ける計画で、アセチレンガスは同社のカーバイドから、塩素と水素はカセイソーダ工場の副産物から、電力は自家発電の余剰電力^[21]を充てた。

建設は1951年3月に着工^[22]した。設計から建設、運転開始までをグッドリッチの技術で行い、1950年7月には同社の技術担当副社長W.I.バード氏が、1951年4月には技師2名が来日^[23]して指導にあたった。所要資金は6億7,500万円を見込み、増資4億9,500万円のうち1億7,500万円をグッドリッチの現物出資^[24]で賄った。完工は朝鮮戦争の影響で予定より遅れたものの、1952年5月下旬から正常運転^[25]に入った。製品は最初からグッドリッチ製と同質のもの^[26]ができ、電線業者やゴム業者へ輸入品を供給してきた段階から自社製品販売の段階に移った^[27]。

蒲原工場は1952年5月に月産250トンの設備として完成^[28]した。当時の日本のプラスチック業界は塩ビの生産が始まったばかりで、月産50トンから100トン規模の会社が数社あるにすぎず、品質も劣っていた^[29]。そこへ既存各社の2.5倍から5倍にあたる月産250トンの体制が現れたため業界の注視を集め、品質の高さも加わって^[30]、後年、古我周二社長がゼオン旋風という語で振り返るほどの反響を呼んだ。設立時には国内の塩ビメーカー18社から猛烈な反対を受けた^[31]。日産60トンが最高能力という小規模生産体制のなかへ、一社で予定国内総生産能力の半分にもなる規模の企業が入ることが脅威^[32]と受け止められた。塩ビ工業は国内技術で達成できる産業であり、導入技術を認めれば国内の研究意欲が減退する^[33]というのが反対の論拠だった。

生産設備はその後も拡張を続け、第2期計画で月産500トンへ増設したのち、1955年4月には月産700トンへ達した^[34]。同年6月期の生産高は前期実績を25%上回る2,980トンで、総売上高は7億4,000万円と前期比23%増^[35]となり、用途別の内訳は軟質用が38%、硬質用35%、電線用22%、輸出向け4%^[36]だった。この間に資本金は1951年4月に2億円、同年11月に5億円^[37]へ増え、1955年時点では稲垣平太郎氏が会長、岸野佐吉氏が社長を務めた^[38]。生産品種の拡充にも力を入れ、懸案だったペーストレジンGEON121の国産化に成功して、富山県高岡市に新工場の建設を計画^[39]した。

高岡工場は1956年11月に完成し^[40]、ペーストレジンの国産化を受けて蒲原に続く第二の塩化ビニル樹脂の生産拠点となった。原料の供給関係にも変化が生じ、塩化ビニル樹脂の生産が増えるにつれて日本軽金属のカーバイド生産では追いつかなくなり、アセチレンが供給不足に陥った^[41]。日本軽金属は1955年11月末で供給を打ち切ってアセチレン発生設備一式を譲渡^[42]し、日本ゼオンは1956年1月から自社でアセチレンを発生させた^[43]。設立時に全量を日本軽金属から受けていた原料のうち、アセチレンだけが^[44]操業開始から4年足らずで自給へ切り替わった。増産は続いたものの市況は生産過剰に傾き、1957年下期以降は操業短縮に入った^[45]。

1959年7月、川崎工場が完成して^[46]合成ゴムの生産が始まった。グッドリッチ・ケミカルの合成ゴム製造技術を導入^[47]したもので、日本での合成ゴムの国産化は、これが最初の成功となった。ただし品目は特殊ゴムに限られた^[48]。1955年に山陽化学や三菱シェル・グループなど各社が合成ゴムの企業化を相次いで発表したのを受けて政府が計画間の調整に乗り出し^[49]、汎用のスチレン・ブタジエンゴムは国策会社の日本合成ゴムに一本化されたためである。日本ゼオンには特殊ゴムの製造が認められ^[50]、原料のブタジエンやアクリルニトリルは他社から買い入れた^[51]。当初の生産は月産700トン^[52]だった。同じ1959年7月1日には中央研究所を開設し、塩ビの物性や加工応用の研究開発、需要者への技術サービス^[53]にあたった。

合成ゴムの需要はその後伸び、新ゴム需要に占める合成ゴムの比率は1960年から1961年にかけて20%から30%だったものが、1969年には63%から64%まで上昇^[54]した。この伸びに応えるため、1965年7月に^[55]汎用ゴムの専門工場として徳山工場を建設^[56]した。それに先立つ1961年9月には東京証券取引所へ上場^[57]を果たした。塩ビ側でも設備の配置を組み替え、土地と原料の確保という制約から生産の拡大が難しくなっていた発祥の地の蒲原工場^[58]を1967年3月に閉鎖して^[59]、高岡工場への一工場集中量産体制へ移した^[60]。

塩ビの第二工場は瀬戸内海に面した岡山県の水島地区に置き、1969年8月に完成させて塩化ビニル樹脂の生産を始めた^[61]。原料の確保のため1968年3月に山陽モノマーを設立し、資本金1億2,500万円のうち半分を日本ゼオンが、残る半分を旭化成とチッソが出資して、グッドリッチの技術によるオキシクロリネーション法で塩ビモノマーを生産する計画^[62]とした。水島工場は年産3万6,000トン規模から出発^[63]した。1968年時点の資本金は60億円、従業員は2,192名、1967年度の売上高は230億円を超えていた^[64]。

川崎工場では合成ゴムの主原料であるブタジエンを他社から購入していた^[65]が、自社での抽出技術の開発が進んだ。ナフサ分解によるエチレン生産の過程で副生するC4留分からブタジエンを抽出するGPB法は、海外で開発された方法にくらべて経費が安く、純度も高い^[66]。生産技術に関する大河内記念生産特賞^[67]を受けた。徳山工場ではこの方法で年産4万5,000トンの自己抽出^[68]を行った。ナフサから塩ビモノマーを得るGPA法も開発し、高岡工場をカーバイドから石油原料へ転換して、原料の絶対量の確保と生産合理化^[69]を進めた。

技術と資本の両面で、グッドリッチへの依存は段階的に解けた^[70]。塩化ビニルの技術契約は1966年に終了^[71]し、以後は自社の技術で続けた。合成ゴムについても汎用ゴムの契約が1972年に満期を迎えることが決まっており^[72]、それ以降は塩ビと同様に自社技術で進める方針だった。資本の面でも、創立当初35%を占めていたグッドリッチの出資は1970年に20%へ減り、1971年初めの時点では完全な日本資本の会社^[73]になっていた。GPA法、GPB法、GPI法という一連のGP技術^[74]の開発は、この期間に重ねられたものである。

自社技術は輸出商品にもなった。GPB法は国内で^[75]千葉ブタジエン、東燃石油化学、岡山ブタジエンの3社に供与^[76]し、海外ではソ連、オランダ、米国など有力化学会社5社と技術契約^[77]を結んだ。1971年初めの時点ではハンガリーとスペインの化学会社とも交渉が続いており^[78]、これによって海外の有力企業との連携も深まった。イソプレンモノマーの抽出技術であるGPI法は世界でも経済性の高い抽出法と評され、国内をはじめ各国から技術供与の要請が相次いだ^[79]。設立時にロイヤリティを払う側だった会社^[80]が、20年ほどで受け取る側に回った^[81]。

1968年、天然ゴムに分子構造と性質が最も近いとされるポリイソプレンゴムについて、国産第1号として企業化の認可^[82]を得た。天然ゴムの価格は伝統的に上下動が激しく^[83]、これに対抗する国産化には綿密な経済的見通しが要る。検討を重ねたうえで1970年末に国産化を決め、水島で工場の建設に着手^[84]した。原料となるイソプレンモノマーの抽出にはGPI法を用いる^[85]。C5留分からのイソプレンの抽出率は15%から16%と少なく、これだけではコストが高くつく^[86]ため、同量含まれるシクロペンタジエンを併せて抽出することに成功して価格の引き下げを可能にした^[87]。ポリマーについては米国アメリポール社の技術に自社の開発技術を併用する形^[88]を採った。

1971年初めの時点で資本金は60億円、使用総資本は576億円^[89]に達していた。塩化ビニルでは業界の生産量第1位で、高岡工場のモノマーとポリマーの生産能力が年産12万から13万トン、前年末に第3期工事を終えた水島工場が年産8万から9万トン^[90]に達した。合成ゴムは川崎工場が年産約5万トン、徳山工場がSBR約15万トンとBR約3万トンで、総能力は23万トン^[91]となった。売上高は1970年3月期が180億円、同年9月期が193億円で、1972年3月期には240億円^[92]を見込んでいた。ポリイソプレンゴムへの投資は約80億円^[93]を予定していた。

生産拠点をどこに広げるかも課題になっていた。高岡は塩ビ、水島は塩ビとイソプレンゴム^[94]、徳山は汎用ゴム、川崎は特殊ゴムと各種ラテックス^[95]と役割が分かれていたが、いずれの工場も現在地では設備拡張の余地がほとんどなく、公害問題を併せて考えると本州での規模拡大には難点が多かった^[96]。そこで苫小牧に約10万坪の土地を購入^[97]した。1970年には日本軽金属、北海道曹達、旭電化工業との4社で苫小牧ソーダを設立^[98]した。アルミナ生産に必要な苛性ソーダを日本軽金属へ供給すると同時に、併産される塩素を塩ビ原料として長期に確保する狙い^[99]があった。苫小牧工場では第1期としてEDCを年産6万トン計画し、高岡と水島で外部から買っていた分を置き換える構想で、1971年9月頃の着工、翌年9月の稼働開始を目標^[100]に置いた。水島のGPIプラントは1971年11月に完成^[101]した。