日本冶金工業 の歴史

1925年8月、東京で中央理化工業株式会社が設立された。当初の事業は消火器の製造販売で^[1]、服部時計店系の出資により発足した小規模な化学工業会社にすぎなかった^[2]。3年後の1928年9月、商号を日本火工株式会社と改称し、火薬・火工品の製造販売へ業態を転換する^[3]。消火器単体では事業規模が限られたため、当時拡大していた軍需向け火工品市場に活路を求めた判断であった。当時の日本は昭和金融恐慌から世界恐慌へ向かう時期にあり、中小化学会社が経営難に陥っていたなか、軍需依存度を高めることで生き残りを図った。

1936年2月、神奈川県の川崎市大師河原に川崎製造所が稼動し^[4]、特殊鋼・軽合金及びステンレス鋼の製造販売を開始^[5]した。資本金200万円で発足し^[6]、代表取締役には森暁が就任した^[7]。これが現在の日本冶金工業の主力事業の発祥点で、火工品メーカーから金属材料メーカーへの第二の業態転換となる。1930年代の日本は重工業化が進み、軍艦・航空機・兵器向けの特殊鋼需要が拡大していた。同社は火工品で培った爆発物製造の冶金技術を応用して特殊鋼分野に参入し、当時としては先端材料だったステンレス鋼の国産化にも取り組んだ。1938年には川崎工場に1500トンプレスや鋼板用ロールを備えた第一期特殊鋼製造設備の増設工事が完成し、翌1939年には軽合金製造関係の増設工事も完成して^[8]、量産の基盤を固めた。創業から11年で消火器メーカーから特殊鋼メーカーへ変貌し^[9]、川崎製造所は現在も主力工場として約90年にわたり連続稼働している^[10]。

1942年6月、東京・大阪取引所に株式上場^[11]を果たす。戦時統制経済の真っ只中で、軍需関連企業として資本調達できる体制を整えた。同年9月、商号を日本冶金工業株式会社と改称し、火薬火工部門^[12]を昭和火薬株式会社へ譲渡する。冶金とは金属を溶解・精錬する技術全般を指す日本語で、社名から火工品の影が消え、ステンレス・特殊鋼という現在の事業ドメインが社名として明示された。火工品事業の分離売却は、特殊鋼の量産体制構築に経営資源を集中する戦略的判断で、商号変更と事業売却を同月に実施した機敏さが目を引く。

大江山との関わりは合併に先立って始まっていた。同社は早くから大江山鉱石による含ニッケル粒鉄の企業化を試み、1939年には七尾セメント（現・住友セメント）の回転炉を借りて製錬を開始し、1941年1月には大江山含ニッケル粒鉄によるN・K鋼の製造に成功した^[13]。1942年11月には大江山製造所が竣工し、含ニッケル粒鉄^[14]の本格生産に入った。そのうえで1943年12月、京都府の大江山ニッケル工業株式会社を合併し、ニッケル鉱石採掘並びにフェロニッケル製錬事業を継承した^[15]。これが日本冶金工業を『ニッケル基合金専業』たらしめた決定的な合併である。ニッケルを鉱石採掘から最終製品まで内製する体制は当時の日本では稀有で、長期的な競争力の源泉となった。1942年6月の上場、9月の現社名確立、1943年12^[16]月の大江山合併と、わずか1年半で資本市場アクセス・現社名・上流統合の3点を獲得した。

戦災は比較的軽微で戦後いち早く生産を再開したが、原料面の制約が重く業績は低迷^[17]した。1952年8月、輸入鉱石による大江山製造所の含ニッケル粒鉄^[18]の生産再開を機に、同社は発展期へ転じる。戦後の経済混乱を経て、1948年8月に東亜精機株式会社（現・ナストーア株式会社）が設立され、グループ企業形成が始まる^[19]。1953年5月には精密線材を担う三信特殊線工業株式会社（現・日本精線株式会社）が^[20]、1954年11月には商社機能を担う株式会社上野半兵衛商店（現・ナス物産株式会社）がグループ会社となった^[21]。製造・販売の機能分担をグループ全体で行う体制が10年がかりで整備された。1950年代には川崎製造所の設備拡張も続き、1956年2月には川崎製造所研究所が完成^[22]、同年8月には石川県の金沢工場でステンレス鋼鋳造品の生産販売を開始するなど^[23]製品ラインも多様化した。

1959年には川崎製造所の隣接埋立地39万7000平方メートルに新工場の建設へ着手し^[24]、薄板量産の拠点づくりが本格化する。新工場ではまず1959年に厚板用、続いて1960年2月に薄板用、1964年10月に第二薄板用と各センジミアミル（冷間圧延機）を順次完成させ^[25][26]、家電・自動車・建材向けの薄板需要拡大に対応した。1960年10月にはステンレス加工子会社の株式会社ナスステンレス製作所も設立^[27]される。1965年3月には鋼の歩留改善と生産性向上を両立する連続鋳造設備が稼動し^[28]、鋼塊鋳造からの移行を完了した。1966年4月の熱間圧延機（プラネタリーミル）^[29]、1968年2月の60トン電気炉と設備増強が続き^[30]、冷延から熱延までを揃えた一貫体制が確立した。1968年時点の年間売上高は約300億円強に達し^[31]、うち輸出が約25%を占めるまでに成長した。

1973年9月、株式会社三国鋼帯製造所（現・ナス鋼帯株式会社）^[32]がグループ会社となり、鋼帯加工子会社が加わる。1975年12月にはフェロニッケル製錬部門を分離して、新設の大江山ニッケル株式会社へ譲渡^[33]した。製錬部門の経営独立を試行する組織再編で、上流の財務責任を明確化する狙いがあったとみられる。1977年9月、川崎製造所に60トンアルゴン^[34]酸素炉外精錬設備（AOD：Argon-Oxygen Decarburization）が稼動した。AODはステンレス鋼の脱炭・精錬技術を画期的に向上させる設備で、当時としては最先端の精錬技術であり、高純度ステンレスの量産基盤がここで完成する。AODによって、低炭素ステンレス（SUS304L等）や高純度ニッケル基合金の安定量産が可能となり、半導体製造装置・原子力用・LNG用などの高耐食用途への展開が現実味を帯びた。

1983年10月、大江山ニッケル株式会社を合併し、大江山製造所として本体に再統合^[35]する。1975年に分離したフェロニッケル製錬部門が8年ぶりに本体へ戻った形で、グループ内一貫体制が再構築された。分離・再統合を経た上流統合は、本体の財務に組み込むことで投資判断のスピード向上を狙ったものとみられる。1980年代後半は日本のバブル経済期で、ステンレス需要も拡大していた。1989年6月、川崎製造所の冷間圧延設備新鋭化計画が完了^[36]し、世代更新の設備投資が一区切りつく。バブル期投資の象徴的な設備更新だった。

1996年1月、川崎製造所冷間圧延製品でISO9002認証を取得^[37]する。1999年3月にはISO14001も取得し^[38]、品質と環境の両面で国際認証を整備した。バブル崩壊後の長期不況下で、海外顧客が品質・環境マネジメントの第三者認証を取引要件とし始めた時期にあたり、輸出競争力を維持するための基盤整備でもあった。高純度ステンレスやニッケル基合金は半導体製造装置・原子力用など要求品質の高い用途が中心で、第三者認証は品質の客観的な裏付けとして取引先への説得力を持った。汎用ステンレスと差別化された高機能材で輸出を伸ばすうえで、認証の有無が取引の前提条件になった。

1996年4月には新熱間圧延機（NCH=Nippon Yakin Compact Hot mill）が稼動し^[39]、熱延設備の世代更新も完了した。NCHミルはコンパクトミル方式の熱延機で、省スペース・省エネ・高品質を同時に実現する設備で、川崎製造所の生産性を一段引き上げた。1960年代に整えた量産設備の世代更新が、1977年のAOD稼動から約20年を経てここで一巡した形である。AOD・連続鋳造・冷延・熱延と続く一連の設備更新により、川崎製造所は高純度材を量産できる一貫工程を完成させ、次の市況回復に備えた供給体制を整えた。

1999年9月、金沢工場を閉鎖しステンレス鋼鋳造品^[40]の生産販売から撤退する。1956年8月から43年間続いた鋳造品事業の整理は、薄板ステンレス本業への経営資源集中を狙った選択と集中の典型例である。バブル崩壊後の長期不況下で、収益性の低い事業領域を切り離す動きがここから本格化した。鋳造品は薄板に比べて量産効果が働きにくく、市況の悪化時には採算上の負担になりやすかったため、本業との優先順位を整理した判断であった。43年続けた事業からの撤退は、過去の延長で事業を抱え続けない経営判断の表れでもある。

2001年8月には行川アイランド（千葉県勝浦市の保有レジャー施設）を閉園^[41]する。鉄鋼会社が遊園地を保有していたこと自体が高度成長期の名残で、非中核資産の処分という観点でも象徴的な動きだった。2001年11月、大江山製造所のフェロニッケル製造でISO14001認証を取得し、上流製錬部門も国際環境基準に対応した。本業集中と上流製錬の環境対応が同時並行で進んだ時期である。鉱石採掘から製錬・圧延まで内製する一貫体制を維持しながら、収益に直結しない保有資産を切り離す方向が一段と定まった時期である。