1925年8月、東京で中央理化工業株式会社が設立された。当初の事業は消火器の製造販売で^[1]、服部時計店系の出資により発足した小規模な化学工業会社にすぎなかった^[2]。3年後の1928年9月、商号を日本火工株式会社と改称し、火薬・火工品の製造販売へ業態を転換する^[3]。消火器単体では事業規模が限られたため、当時拡大していた軍需向け火工品市場に活路を求めた判断であった。当時の日本は昭和金融恐慌から世界恐慌へ向かう時期にあり、中小化学会社が経営難に陥っていたなか、軍需依存度を高めることで生き残りを図った。

1936年2月、神奈川県川崎に川崎製造所が稼動し、特殊鋼・軽合金及びステンレス鋼の製造販売を開始した^[4]。これが現在の日本冶金工業の主力事業の発祥点で、火工品メーカーから金属材料メーカーへの第二の業態転換となる。1930年代の日本は重工業化が進み、軍艦・航空機・兵器向けの特殊鋼需要が拡大していた。同社は火工品で培った爆発物製造の冶金技術を応用して特殊鋼分野に参入し、当時としては先端材料だったステンレス鋼の国産化にも取り組んだ。創業から11年で消火器メーカーから特殊鋼メーカーへ変貌し^[5]、川崎製造所は現在も主力工場として約90年にわたり連続稼働している^[6]。

1942年6月、東京・大阪取引所に株式上場を果たす^[7]。戦時統制経済の真っ只中で、軍需関連企業として資本調達できる体制を整えた。同年9月、商号を日本冶金工業株式会社と改称し、火薬火工部門を昭和火薬株式会社へ譲渡する^[8]。冶金とは金属を溶解・精錬する技術全般を指す日本語で、社名から火工品の影が消え、ステンレス・特殊鋼という現在の事業ドメインが社名として明示された。火工品事業の分離売却は、特殊鋼の量産体制構築に経営資源を集中する戦略的判断で、商号変更と事業売却を同月に実施した機敏さが目を引く。

1943年12月、京都府の大江山ニッケル工業株式会社を合併し、ニッケル鉱石採掘並びにフェロニッケル製錬事業を継承した^[9]。これが日本冶金工業を「ニッケル基合金専業」たらしめた決定的な合併である。大江山にはニッケル鉱山と製錬設備が併設されていた。ステンレス鋼の主要合金成分であるニッケルを上流の鉱石採掘から最終製品まで一貫して内製する体制は、当時の日本のステンレス業界では稀有な構造で、同社の長期的な競争力の源泉となった。1942年6月の上場、9月の現社名確立、1943年12月の大江山合併と、わずか1年半で資本市場アクセス・現社名・上流統合の3点を獲得した^[10]。

戦後の経済混乱を経て、1948年8月に東亜精機株式会社（現・ナストーア株式会社）が設立され、グループ企業形成が始まる^[11]。1953年5月には精密線材を担う三信特殊線工業株式会社（現・日本精線株式会社）が^[12]、1954年11月には商社機能を担う株式会社上野半兵衛商店（現・ナス物産株式会社）がグループ会社となった^[13]。製造・販売の機能分担をグループ全体で行う体制が10年がかりで整備された。1950年代には川崎製造所の設備拡張も続き、1956年8月には石川県の金沢工場でステンレス鋼鋳造品の生産販売を開始するなど^[14]製品ラインも多様化した。

1960年2月、川崎製造所に冷間圧延機（ゼンジミアミル）が稼動し、薄板ステンレス事業が近代化に入った^[15]。ゼンジミアミルは極薄の高精度ステンレス薄板を量産できる多段圧延機で、家電・自動車・建材向けの薄板需要拡大に対応する設備投資だった。同年10月にはステンレス加工子会社の株式会社ナスステンレス製作所も設立される^[16]。1965年3月には鋼の歩留改善と生産性向上を両立する連続鋳造設備が稼動し、鋼塊鋳造からの移行を完了した^[17]。1966年4月の熱間圧延機（プラネタリーミル）^[18]、1968年2月の60トン電気炉と設備増強が続き^[19]、1960年代を通じて薄板ステンレスの量産メーカーへ変貌した。

1973年9月、株式会社三国鋼帯製造所（現・ナス鋼帯株式会社）がグループ会社となり、鋼帯加工子会社が加わる^[20]。1975年12月にはフェロニッケル製錬部門を分離して、新設の大江山ニッケル株式会社へ譲渡した^[21]。製錬部門の経営独立を試行する組織再編で、上流の財務責任を明確化する狙いがあったとみられる。1977年9月、川崎製造所に60トンアルゴン酸素炉外精錬設備（AOD：Argon-Oxygen Decarburization）が稼動した^[22]。AODはステンレス鋼の脱炭・精錬技術を画期的に向上させる設備で、当時としては最先端の精錬技術であり、高純度ステンレスの量産基盤がここで完成する。AODによって、低炭素ステンレス（SUS304L等）や高純度ニッケル基合金の安定量産が可能となり、半導体製造装置・原子力用・LNG用などの高耐食用途への展開が現実味を帯びた。

1983年10月、大江山ニッケル株式会社を合併し、大江山製造所として本体に再統合する^[23]。1975年に分離したフェロニッケル製錬部門が8年ぶりに本体へ戻った形で^[24]、グループ内一貫体制が再構築された。分離・再統合を経た上流統合は、本体の財務に組み込むことで投資判断のスピード向上を狙ったものとみられる。1980年代後半は日本のバブル経済期で、ステンレス需要も拡大していた。1989年6月、川崎製造所の冷間圧延設備新鋭化計画が完了し、世代更新の設備投資が一区切りつく^[25]。バブル期投資の象徴的な設備更新だった。

1996年1月、川崎製造所冷間圧延製品でISO9002認証を取得する^[26]。1999年3月にはISO14001も取得し、品質と環境の両面で国際認証を整備した^[27]。バブル崩壊後の長期不況下で、海外顧客が品質・環境マネジメントの第三者認証を取引要件とし始めた時期にあたり、輸出競争力を維持するための基盤整備でもあった。高純度ステンレスやニッケル基合金は半導体製造装置・原子力用など要求品質の高い用途が中心で、第三者認証は品質の客観的な裏付けとして取引先への説得力を持った。汎用ステンレスと差別化された高機能材で輸出を伸ばすうえで、認証の有無が取引の前提条件になった。

1996年4月には新熱間圧延機（NCH=Nippon Yakin Compact Hot mill）が稼動し、熱延設備の世代更新も完了した^[28]。NCHミルはコンパクトミル方式の熱延機で、省スペース・省エネ・高品質を同時に実現する設備で、川崎製造所の生産性を一段引き上げた。1960年代に整えた量産設備の世代更新が、1977年のAOD稼動から約20年を経てここで一巡した形である^[29]。AOD・連続鋳造・冷延・熱延と続く一連の設備更新により、川崎製造所は高純度材を量産できる一貫工程を完成させ、次の市況回復に備えた供給体制を整えた。

1999年9月、金沢工場を閉鎖しステンレス鋼鋳造品の生産販売から撤退する^[30]。1956年8月から43年間続いた鋳造品事業の整理は^[31]、薄板ステンレス本業への経営資源集中を狙った選択と集中の典型例である。バブル崩壊後の長期不況下で、収益性の低い事業領域を切り離す動きがここから本格化した。鋳造品は薄板に比べて量産効果が働きにくく、市況の悪化時には採算上の負担になりやすかったため、本業との優先順位を整理した判断であった。43年続けた事業からの撤退は、過去の延長で事業を抱え続けない経営判断の表れでもある。

2001年8月には行川アイランド（千葉県勝浦市の保有レジャー施設）を閉園する^[32]。鉄鋼会社が遊園地を保有していたこと自体が高度成長期の名残で、非中核資産の処分という観点でも象徴的な動きだった。2001年11月、大江山製造所のフェロニッケル製造でISO14001認証を取得し、上流製錬部門も国際環境基準に対応した。本業集中と上流製錬の環境対応が同時並行で進んだ時期である。鉱石採掘から製錬・圧延まで内製する一貫体制を維持しながら、収益に直結しない保有資産を切り離す方向が一段と定まった時期である。

2003年3月、ナスステンレス株式会社の全株式を譲渡し、加工子会社を整理する^[33]。同年4月、川崎製造所と大江山製造所を分社し、株式会社YAKIN川崎・株式会社YAKIN大江山を設立した^[34]。主力2拠点を別会社化する組織再編は、各製造所ごとに損益責任を分け、持株会社的な構造で生産性を高める狙いだった。同年11月には日本精線株式会社の株式の一部を譲渡して持分法適用会社の対象外とし^[35]、2005年3月には日本冶金工業連合厚生年金基金を解散して退職給付債務の整理も進めた^[36]。バブル後の長期不況下で日本企業が試行した分社化路線の一つである。

2007年12月、株式会社YAKIN川崎にアルゴン酸素真空精錬設備（AVS：Argon-Vacuum-Stainless）が稼動した^[37]。1977年AODの進化型で、より高純度のニッケル基合金量産に対応する精錬技術である。AVSによって、半導体製造装置向けのHASTELLOY代替品（同社のNAS等）の量産が現実的になり、高機能材ラインの拡張が進んだ。2010年4月、株式会社YAKIN川崎・株式会社YAKIN大江山・ナスビジネスサービス株式会社を吸収合併し、本体一体運営に戻す^[38]。7年間の分社実験を終え、意思決定スピードと現場連携の重要性を再認識して一体運営へ回帰した^[39]。

2010年代前半は、リーマンショック後の鉄鋼市況低迷とニッケル相場の変動に翻弄された。FY11（2012年3月期）の連結売上高は1,348億円・経常利益13億円・純利益8億円と低水準で^[40]、FY12（2013年3月期）には経常損失▲64億円・純損失▲73億円の最終赤字に転落する^[41]。為替・原材料相場・国内需要の三重苦のなかで、ステンレス汎用品依存の脆弱性が露呈した。2014年3月にはナストーア溶接テクノロジー株式会社の全株式を譲渡して溶接事業を整理したが^[42]、業績はその後も売上1,200〜1,400億円・経常利益10〜30億円で推移し、構造的な収益力の弱さが続いた。

FY18（2019年3月期）から業績が飛躍的に改善する。連結売上高1,437億円・経常利益82億円・純利益77億円と、FY17（2018年3月期）の経常利益34億円から倍増した^[43]。久保田尚志社長（2018年6月就任）の下で、高機能材（ニッケル基合金）の構成比引き上げと販売価格改善が同時に進んだ^[44]。FY19（2020年3月期）も売上1,364億円・経常利益63億円・純利益53億円と高水準を維持し^[45]、FY20（2021年3月期）はコロナ禍で売上1,125億円まで一時減少するが、経常利益50億円・純利益38億円と利益水準を保った^[46]。

FY21（2022年3月期）は売上1,489億円・経常利益128億円・純利益85億円^[47]、FY22（2023年3月期）は売上1,993億円・経常利益277億円・純利益197億円と、同社過去最高水準の利益を計上する^[48]。世界的なステンレス・ニッケル相場の上昇とともに、長年の高機能材シフト戦略が利益に転じた。FY22の過去最高益は、ニッケル相場の高騰時に原料から最終製品まで内製する上流統合のメリットが最大化された結果でもある。相場上昇時に原料価格の値上がり分を製品価格へ転嫁しやすく、外部から原料を調達する競合より利幅を確保しやすい構造が利益に表れた。

2022年1月、川崎製造所に高効率電気炉設備（E炉）が稼動した^[49]。1968年の60トン電気炉以来の本格的な電炉更新で^[50]、廃熱回収と高速溶解を組み合わせてCO2排出量とエネルギーコストの両方を削減する次世代電気炉である。鉄鋼業界全体でカーボンニュートラル対応が経営課題となるなか、ステンレス鋼分野は電気炉プロセスが主流のため、高効率電炉への更新が脱炭素経営の核となる。同年4月には東京証券取引所の市場区分見直しによりプライム市場へ移行し^[51]、機関投資家への訴求力を維持するガバナンス要件を満たした。

2023年6月、浦田成己氏が代表取締役社長に就任する^[52]。日本冶金工業生え抜きで海外営業出身の浦田社長は^[53]、グローバル販売網を活かしたアジア・北米向け高耐食材の拡販を経営テーマに据えた。FY23（2024年3月期）の売上は1,803億円・経常利益191億円・純利益135億円と、FY22のピークから軟化したものの依然として高水準を維持した^[54]。FY24（2025年3月期）は売上1,720億円・経常利益162億円・純利益115億円と、ステンレス市況の軟化を受けて2年連続で減益となった^[55]。FY22のピークから利益は縮小したものの、リーマン後に赤字へ転落したFY12とは異なり、市況軟化下でも安定して利益を確保できる収益体質に変わっていた。

2024年12月、川崎製造所に新冷間圧延機が稼動する^[56]。1989年の冷延新鋭化以来35年ぶりの本格更新で^[57]、薄板の表面品質と寸法精度を引き上げ、半導体製造装置・LNG用・原子力用などの高耐食用途への対応力を高める設備投資である。E炉（2022年）と新冷延機（2024年）の二大設備投資により、川崎製造所は次の世代の競争力基盤を整えた。同社の長期的競争力の源泉は、1943年から続く大江山フェロニッケル製錬と川崎一貫圧延を組み合わせた上流統合体制にあり^[58]、ニッケル相場が乱高下しても市況変動への耐性が他のステンレスメーカーより高い。

1925年の創業から100周年を目前に控えた同社は^[59]、消火器・火工品・特殊鋼・ステンレス・ニッケル基合金と、5度にわたる業態転換または事業領域拡張を経験した^[60]。創業期の小規模化学工業会社から戦時下の特殊鋼メーカーへ、戦後の薄板ステンレス量産メーカーへ、そして1970年代以降は世界的なニッケル基合金専業メーカーへと、業界構造の変化に合わせて事業領域を広げてきた。川崎製造所は1936年から約90年、大江山製造所は1943年から80年以上にわたって連続稼働しており^[61]、長期投資と継続的な設備更新が同社の競争力を支えている。